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硅能照明:上云上平臺經驗復盤,實現全流程100%可追溯
 

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廣州硅能照明有限公司,專注于LED集成封裝(COB)研發與制造,在COB細分市場,硅能的市場占有率居全球排名靠前,涵蓋全球標桿照明客戶。作為國家高新技術企業,近五年,硅能的年復合增長率均在30%以上,在行業及區域內,均為高速成長的標桿企業。


正如硅能技術總監蘇佳檳所言:“我們屬于典型的離散型制造,多批量小品種快速交貨模式,庫存少,運營節奏較快。全鏈條生產,客戶從下單到交貨一般在一周以內,這要求我們內部要對信息的快速加工處理并下發到生產線,敏捷地完成加工制造,才能更好地滿足客戶需求?!?/span>

日常管理中往往需要大量的決策與落地執行,為了能夠做到高效運營,管理規范化就顯得尤為重要。在訪談中,蘇總談到:一方面是為了內部管控更精細,實現提效提質降本;一方面是隨著企業的發展,客戶群體的要求也越來越高,除了對產品本身的具體要求以外,從設計到開發,再到最后的檢驗出貨,客戶對整個生產制造全流程也有嚴苛的要求。隨著企業發展以及市場變化,企業管理也要及時作出升級應對,實際上信息化工具的引進也是因應企業的發展需求。


“經過一整年的篩選之后,選擇與鼎捷合作,全方位地進行信息化布局,從研發的PLM,經營的ERP,車間的MES、物流的智物流,包括我們的流程控制BPM以及HR系統。如今系統逐步落地運轉并產生效益,整個過程來說我們感觸非常深刻?!?/span>


對于信息化合作的點滴,蘇總分享了個人感受:

“回想與鼎捷合作信息化的這幾年,我覺得進步很多,讓我們深刻感受到信息化給企業帶來了實實在在的降本增效。從系統導入到今天為止,我們的銷售額已經增長了一倍多,但我們的員工數量變化不大,實際上除了一線生產人員偶有變動,員工數量基本上維持不變,可能很多崗位的工作強度還比以前下降了,生產效率的提升是可以直觀感受到的?!?/span>


信息化歷程

2018年,硅能攜手鼎捷合作,啟動互聯網+智能制造項目;

2019年,隨著MES+ERP+PLM+智物流+HR+BPM的上線,智能化管理全面落地。


歷時3年的深度合作,依次完成設備單元自動化、狀態感測智能化、信息傳遞網絡化,從而達到生產過程數字化、產線作業整合化、廠區工作協同化、生產運營智能化的效果,逐漸深化自動化與信息化。


談及COB光源領域,產品良率作為企業的核心競爭力,一直以來備受重視。隨著鼎捷一體化管控平臺的成功上線,全流程管理優化再次強化了產品質量,在同樣的質量標準之下,硅能產品良率由93%提升至97%,質量提升在全行業備受矚目。



據統計,對比之前,成本不變,產品的質量標準提升了一倍。

依升級后的質量標準,原來的良率約65%左右,現在良率為95%;

工藝加工方法實現優化,細化了參數,實現系統可追溯性;

超期報廢2020年1-7月較去年同期下降65%。

說到實際應用場景,PMC主管李艷玲表示:“比如透過智物流,通過產品批號進行條碼管理能夠實現100%追溯,以前的話沒有條碼管理,遇到問題根本沒辦法追蹤,現在可以從系統里的批次追溯到源頭,品質把控更有保障?!?/span>

體系經理孫婷也舉例說明:“在進度管控方面,為了讓實時性更高,可追溯性更強,尤其是生產前段自動化程度非常高的,我們將工單拆分成多個料盒進行管理,料盒管理可以細化到具體的機臺與員工去完成,實現非常精細而準確的管理?!?/span>

結合產品的定制化趨勢,要建立的產品BOM非常多,工作量與日俱增,人工操作也容易出錯。透過鼎捷PLM,產品BOM細化到60多個,不同組合可誕生更多新品,滿足客戶多樣化需求;不僅如此,系統化操作還能加速產品BOM的產出時間,精準高效管控無憂。


透過物料標準化規劃,降低因參數缺漏或傳達錯誤或指令不清導致生產暫?;蜓诱`的機率。BOM搭建效率提升50%以上,因參數缺漏或傳達錯誤或指令不清導致生產暫?;蜓诱`的機率降低到千分之一以內。

實現設計生產協同,提升資源查詢效率,打通設計與生產的壁壘。在PLM系統構建知識庫,查詢資料效率提升80%;研發產生的產品數據等通過流程驅動自動拋轉到ERP,減少重復錄入數據工作量,提升數據準確性。


提升變更影響分析效率。通過變更影響分析,自動提供影響范圍,工程師可以快速做出變更決斷,提高變更影響分析的效率與準確性,同時變更的記錄將保存在系統中,通過版本的管理進行變更追溯。

研發工程師謝觀逢表示:“上線之后最大改善,就是我們對產品進行全生命周期的管控,對變更產生管控記錄,對渠道料進行維護。通過手機操作,我們就可以獲取圖紙,不再像以前需要找很久,還可能找錯;前期我們維護好渠道料,后工序按照維護好的渠道料去生產就可以;產品生命周期上,我們通過PLM系統進行管控,變更信息很清晰地記錄在里面?!?/span>

MES方面,蘇總坦言有效解決了生產進度、設備狀況的管理難題。“由于交期非常短,通常是一周以內,生產過程中如果有在制品停頓,不管是何異常,以往都要靠人去現場查找,耗時耗力,如今生產進度、設備狀況一目了然,一切盡在掌控之中?!?/span>

借助ERP+MES,生產記錄全部實現電子化,客戶隨時要了解具體生產進度都可以實時查詢?!?/span>比如設備狀況:在電腦上可以查看各個機臺設備的生產空檔,具體進度、交接風險評估等,以前是需要人工天天跑車間盯著,現在辦公室里就能掌控全局,改善非常大?!?/span>


1.提升車間透明化管理,打造高效生產現場

通過員工上下工操作,實時知道當前機臺設備的負責人員以及人員追溯信息記錄,了解車間員工的有效產出,做到人員生產管控及人員績效管控;


通過生產批進度表,管理生產工單的整個生產流程,以實現生產調度要求;管控生產進度,當生產進度偏離太大時,相關人員可及時采取相應的措施處理。系統自動統計,實時回報生產進度和生產異常;達到有效監控,管控及協同生產。


2.生產過程中自動記錄人機料測信息,通過追溯報表及時回溯

通過員工自主報工,記錄每個任務批次號的不良信息,對不良品進行處理;通過首巡檢進行管控生產質量;匯總相應的報表,可對生產批關鍵工序的良率進行分析與統計;


對生產設備、操作人員、工序批次等數據采集,形成批次號的追溯的報表,以便為產品的質量問題等的追溯提供相應的決策支持。


3.設備管理:設備稼動率提升至90%

通過員工自主報工,進行設備稼動,記錄每臺設備的稼動情況;統計設備稼動率,可對設備稼動情況進行分析與統計;以此達到提升設備稼動率,生產協同。同樣通過卡控設備點檢,保證設備合格的情況下進行報工,保證良率。

談到智物流的落地,蘇總說到:“自從導入智物流后,掃碼出入庫非常便捷,節省了很多時間?!?/span>


據統計,智物流上線后帶來的改善有三:




生產管理準確率顯著提升,訂單準交率從85%提升至95%;

實現快速精細化成本核算,財務報表產出時間從20天/月縮短至10天/月;

賬物實時對應,物料實時庫存準確率100%,車間人員領用效率提升75%。

PMC主管告訴筆者:“倉庫使用了智物流之后,從領料到發貨,我們都是拿著PDA掃碼就可以操作了,包括進出料,只要掃碼就可以核對信息的準確性,工作效率也有很大的提高。上線后整個倉儲總體效率顯著提升,而且溝通的成本也降低了?!?/span>

工程經理肖浩則表示:“沒導入智物流之前,我們的物料都不敢開啟批號管理,因為批號實在是太多了,靠人工去核對或者是手工錄入到系統非常費時。如今通過智物流掃碼錄入、審核非常方便快捷。

現在我們所有的物料、產品都是通過批號管理,整個物料物流的流動實時透明,可以非常細化地去追溯哪一張工單用了哪一個批次的物料,包括供應商的來料的一些批號,我們都可以關聯到我們的智物流系統,最后追溯到供應商那邊,如果有問題的話,追溯起來簡便快捷,也得到了客戶的認可?!?/span>


依托一體化的系統管控,硅能各個生產環節之間無縫銜接,從前端生產到后端財務做到了高效串聯,實現業務財務一體化。


在訪談最后,蘇總說到:如今硅能的很多決策已經交由系統或者設備來進行,將員工從日常簡單重復的事務性工作中解放出來,把更多精力投入到創造性的工作中去。未來,數字化還會融入到工作的方方面面,硅能會進一步發揚數字化的能量。



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